Mapear
Como os pontos de lubrificação já estavam mapeados em planilha, o trabalho não foi identificar do zero — foi validar e transformar essa informação em um sistema estruturado.
Estudo de Caso
Ford
Como a Automatizy digitalizou 58 mil pontos de lubrificação e contribuiu para reduzir aproximadamente 11% das perdas de materiais da fábrica.
Transformando um controle baseado em planilha mestre em uma operação que sabe exatamente para onde vai cada litro de material comprado.
Visão Geral
Visão Geral
Diferente da GM, a Ford já tinha os pontos de lubrificação mapeados — mas em uma planilha mestre que cada operador precisava consultar diariamente para saber o que fazer, e depois escrever a ordem de serviço à mão. O trabalho não foi identificar os pontos do zero: foi transformar essa planilha em sistema.
Resumo Executivo
Resumo Executivo
- Cliente
- Ford – [confirmar unidade]
- Segmento
- Indústria Automotiva
- Projeto
- Gestão Inteligente da Lubrificação e Controle de Materiais
- Pontos de Lubrificação Mapeados
- Mais de 58.000
Contexto
Contexto do Projeto
A fábrica tinha aproximadamente 58.000 pontos de lubrificação, todos cadastrados em uma planilha mestre com equipamento, frequência, data do último abastecimento e tipo de óleo. O problema real não era falta de controle — era que o material comprado nunca batia com o material efetivamente usado, e essa diferença gerava prejuízo financeiro real todo mês.
Desafios
Desafios Identificados
Durante o diagnóstico inicial, nossa equipe identificou diversos desafios críticos.
- Os operadores consultavam uma planilha todo dia para saber o que fazer, e depois escreviam a ordem de serviço à mão.
- A fábrica comprava uma quantidade de material — mas nunca sabia exatamente quanto tinha sido realmente usado.
- Sem saber o consumo real, os pedidos de compra eram feitos no escuro, sem previsibilidade.
- Não havia como saber qual contêiner de óleo tinha sido usado em qual equipamento.
- A diferença entre comprado e usado se acumulava mês a mês, sem ninguém conseguir explicar exatamente onde o material ia parar.
- O controle existia no papel, mas não gerava nenhuma decisão real para a gestão.
A Ford não precisava só de um sistema de lubrificação — precisava saber para onde estava indo cada litro de material que comprava.
Análise MAP™
Análise MAP
Nenhuma tecnologia é capaz de resolver um problema que ainda não foi completamente compreendido.
Analisar
Ao organizar os dados de consumo dentro do sistema, ficou visível pela primeira vez a diferença real entre material comprado e material utilizado — o problema que a fábrica sentia, mas não conseguia provar.
Projetar
A solução não podia ser só sobre lubrificação. Tinha que rastrear o material desde a compra até o ponto exato onde era usado.
Validamos 58 mil pontos de lubrificação já existentes — e descobrimos que o verdadeiro problema estava no consumo de material, não no controle dos pontos.
Solução
Arquitetura da Solução
Após validar o mapeamento existente, desenvolvemos uma plataforma capaz de gerenciar todo o ciclo de lubrificação e consumo de materiais.
Cadastro e Estrutura
Antes de qualquer sistema funcionar, era preciso saber exatamente o que existia na fábrica — sem isso, ninguém consegue nem começar uma manutenção preventiva.
Cadastro completo dos equipamentos
Árvore hierárquica da planta industrial
Cadastro individual de cada ponto de lubrificação (CIP)
Tipo de óleo utilizado em cada ponto
Frequências e Programação
Cada ponto tem seu próprio ritmo de manutenção. Errar essa frequência é o que causa parada de máquina ou desperdício de óleo.
Reposição de Óleo
Troca de Óleo
Troca de Graxa
Troca de Filtro
Troca de Fluido
Análise/Coleta
Inspeção
Limpeza
Execução e Rastreio
Quando chega a hora, o lubrificador não precisa mais adivinhar o que fazer — e o gestor não precisa mais correr atrás pra saber se foi feito.
Geração automática de ordens de serviço
Aplicativo para execução em campo
Registro digital das atividades
Dashboards gerenciais em tempo real
Consulta por Equipamento
Distribuição Equilibrada das Ordens
Produtividade dos Lubrificadores
Tempo de Execução das Atividades
Fornecedores e Rastreabilidade de Material
Depois de resolver a lubrificação, o sistema passou a rastrear cada material desde o fornecedor até o ponto exato onde foi usado — fechando a conta que nunca batia.
Cadastro de Fornecedores (com tempo médio de entrega de cada um)
Pedido Automático Semanal (baseado em consumo médio + tempo de entrega)
Identificação Única por Contêiner
Leitura do Contêiner Antes do Abastecimento
Registro de Quantidade e Equipamento Destino
Fluxo
Fluxo Inteligente de Manutenção
O sistema passou a controlar automaticamente todo o ciclo operacional.
-
01
Equipamento
Cada equipamento da planta é identificado e cadastrado no sistema.
-
02
Ponto de Lubrificação (CIP)
Cada ponto recebe um Código de Identificação exclusivo.
-
03
Frequência Programada
O sistema já sabe quando cada ponto precisa de manutenção de novo — sem ninguém ter que verificar planilha.
-
04
Geração Automática da Ordem de Serviço
A ordem de serviço aparece sozinha — ninguém precisa lembrar de criá-la.
-
05
Envio para o Aplicativo do Lubrificador
A ordem chega diretamente ao dispositivo do técnico em campo.
-
06
Execução da Atividade
O lubrificador realiza a atividade diretamente no equipamento.
-
07
Registro Digital
A execução é registrada na hora, sem papel.
-
08
Atualização dos Indicadores
O gestor vê o que foi feito na hora, sem esperar relatório do fim do dia.
-
09
Nova Programação Preventiva
O ciclo recomeça automaticamente, sem controles paralelos.
Fluxo
Fluxo de Material
Depois de resolver a lubrificação com o mesmo modelo aplicado na GM, o projeto na Ford foi além: passou também a controlar de onde vinha e para onde ia cada material.
-
01
Média de Consumo
O sistema aprende quanto cada material é consumido, com base no histórico real da fábrica.
-
02
Pedido por Média
Cruzando consumo médio com o tempo de entrega de cada fornecedor, o sistema gera o pedido semanal sozinho.
-
03
Identificação do Lote
Quando o material chega, cada contêiner recebe uma identificação única antes de ir para o estoque.
-
04
Leitura Antes do Abastecimento
O lubrificador lê a identificação do contêiner no dispositivo móvel antes de retirar qualquer material.
-
05
Anotação de Saída
O sistema registra qual contêiner, quanta quantidade e para qual equipamento aquele material foi.
-
06
Rastreio de Uso do Lote
Pela primeira vez, a fábrica sabe exatamente para onde vai cada litro de material comprado.
Implantação
Implantação
Como grande parte da experiência já vinha do projeto da General Motors, a implantação na Ford foi mais rápida. Mas o desafio era diferente: os operadores já tinham o hábito de consultar a planilha todo dia — não era resistência a processo, era resistência a trocar uma ferramenta que, mesmo manual, já fazia parte da rotina deles havia anos.
A parte mais nova do projeto — identificação de lote e pedido automático aos fornecedores — não dependia dos operadores. Foi mais fácil de implantar, mas exigiu confiança da própria gestão: aceitar que o sistema fizesse pedidos de material sozinho, sem aprovação manual a cada compra.
Benefícios
Benefícios Operacionais
A plataforma proporcionou uma transformação completa na gestão da lubrificação industrial.
Além da automação das ordens de serviço, a fábrica passou a contar com previsibilidade para compras, rastreabilidade dos materiais, controle de fornecedores e indicadores operacionais em tempo real.
O sistema deixou de ser apenas uma ferramenta de manutenção — passou a ser também um importante instrumento de gestão financeira e controle de estoque.
Resultados
Resultados Obtidos
A implantação da solução proporcionou ganhos expressivos para a operação.
58 mil+
Pontos de lubrificação totalmente digitalizados
~11%
Redução na perda de materiais da fábrica
100%
Rastreabilidade de material, do fornecedor ao ponto de uso
Compras Inteligentes
Reposição automática baseada no consumo real.
Rastreabilidade Total
Controle completo da origem e do destino de cada material utilizado.
Gestão Baseada em Dados
Indicadores em tempo real para apoio às decisões gerenciais.
Fatores de Sucesso
Fatores Críticos de Sucesso
- Entendemos a operação antes de desenvolver qualquer software
- Integramos manutenção, consumo, estoque e fornecedores em uma única plataforma
- A fábrica deixou de reagir a problemas e passou a operar de forma preventiva
- A metodologia combina conhecimento operacional, tecnologia e melhoria contínua
- Fechamos a conta que nunca batia entre material comprado e material usado
- O sistema deixou de ser só manutenção — virou instrumento de gestão financeira
Mais do que desenvolver um sistema, construímos uma solução capaz de reduzir perdas, aumentar o controle e fornecer informações estratégicas para decisões mais seguras. — Daniel Leite Fundador da Automatizy