Estudo de Caso
Como a Automatizy digitalizou mais de 120 mil pontos de lubrificação e contribuiu para reduzir aproximadamente 7% das paradas de produção.
Transformando uma operação baseada em planilhas e papel em uma gestão inteligente, rastreável e totalmente digital.
Visão Geral
Antes do projeto, cada um dos milhares de equipamentos da General Motors em São José dos Campos dependia de lubrificação manual, controlada por planilha — sem rastreabilidade e sem visibilidade para a gestão.
A unidade possuía uma operação complexa de lubrificação industrial, responsável por manter em funcionamento centenas de equipamentos distribuídos entre a linha de produção e a fábrica de motores (Powertrain).
A Automatizy foi contratada para desenvolver uma solução capaz de substituir esses processos manuais por uma plataforma inteligente de gestão da lubrificação industrial, proporcionando maior controle operacional, rastreabilidade e previsibilidade das manutenções.
Resumo Executivo
Contexto
Em uma planta do porte da General Motors, milhares de equipamentos dependem diariamente de processos rigorosos de lubrificação — cada um com tipos de óleo, periodicidades e procedimentos específicos. Muitos equipamentos mais antigos já não possuíam documentação técnica disponível, dificultando a definição da frequência ideal de manutenção.
As informações demoravam para chegar até a gestão. Quando faltava óleo em um equipamento, a produção parava. Era uma operação crítica para a fábrica, mas sustentada por processos que já não acompanhavam sua complexidade.
Desafios
Durante o diagnóstico inicial, nossa equipe identificou diversos desafios críticos.
Ficou claro que a fábrica precisava muito mais do que um software. Era necessário redesenhar toda a forma como a operação era controlada. — Daniel Leite Fundador da Automatizy
Análise MAP™
Nenhuma tecnologia é capaz de resolver um problema que ainda não foi completamente compreendido.
Percorremos a fábrica junto com operadores, supervisores e gestores, ponto por ponto. Ao final, tínhamos mais de 120 mil pontos de lubrificação identificados, cada um vinculado ao seu equipamento em uma árvore hierárquica: abrir o equipamento no sistema mostra todos os pontos de lubrificação que ele possui.
A partir do mapeamento, ficou claro que cada um dos 120 mil pontos precisaria de um Código de Identificação (CIP) próprio e de uma frequência de manutenção definida — abastecimento, troca de óleo, troca de filtro. Nos equipamentos onde o manual do fabricante já não existia, essa frequência teria que ser calculada com base na nossa experiência em outras plantas industriais, não deixada a critério de cada operador.
Só depois desse mapeamento completo desenhamos a plataforma. Cada funcionalidade nasceu de um problema real visto em campo — não de uma lista de features genérica.
Mapeamos toda a estrutura de lubrificação da planta antes de escrever uma linha de código, conversando com operadores, supervisores e gestores. Foram identificados mais de 120 mil pontos, cada um com seu próprio Código de Identificação (CIP). — Daniel Leite Fundador da Automatizy
Solução
Após o mapeamento completo da operação, desenvolvemos uma plataforma capaz de gerenciar todo o ciclo de lubrificação industrial.
Antes de qualquer sistema funcionar, era preciso saber exatamente o que existia na fábrica — sem isso, ninguém consegue nem começar uma manutenção preventiva.
Cada ponto tem seu próprio ritmo de manutenção. Errar essa frequência é o que causa parada de máquina ou desperdício de óleo.
Quando chega a hora, o lubrificador não precisa mais adivinhar o que fazer — e o gestor não precisa mais correr atrás pra saber se foi feito.
Uma operação que antes dependia de papel, planilhas e conhecimento individual passou a ser gerenciada de ponta a ponta em uma única plataforma. — Daniel Leite Fundador da Automatizy
Fluxo
O sistema passou a controlar automaticamente todo o ciclo operacional.
Cada equipamento da planta é identificado e cadastrado no sistema.
Cada ponto recebe um Código de Identificação exclusivo.
O sistema já sabe quando cada ponto precisa de manutenção de novo — sem ninguém ter que verificar planilha.
A ordem de serviço aparece sozinha — ninguém precisa lembrar de criá-la.
A ordem chega diretamente ao dispositivo do técnico em campo.
O lubrificador realiza a atividade diretamente no equipamento.
A execução é registrada na hora, sem papel.
O gestor vê o que foi feito na hora, sem esperar relatório do fim do dia.
O ciclo recomeça automaticamente, sem controles paralelos.
Óleos Solúveis
A operação envolvendo óleos solúveis exigia um processo diferente. Nesses casos, a ordem de serviço não determinava imediatamente a troca do fluido. Ela gerava inicialmente uma coleta para análise laboratorial. Após a coleta, o laboratório registrava os resultados diretamente no sistema.
Somente quando os parâmetros indicavam necessidade de substituição, uma nova ordem de serviço era automaticamente criada para o lubrificador realizar o abastecimento. Esse fluxo eliminou decisões baseadas apenas em estimativas e garantiu que as substituições ocorressem apenas quando realmente necessárias.
Implantação
O maior desafio do projeto não foi tecnológico — foi humano. Depois de anos de operação em papel, era natural encontrar resistência à mudança. Por isso, nossa equipe permaneceu presente durante toda a implantação: treinamos, acompanhamos a execução em campo e ajustamos a plataforma a partir das sugestões dos próprios operadores.
Com o tempo, os lubrificadores perceberam que o novo processo reduzia burocracia e organizava a rotina — e a adoção aconteceu de forma natural.
Benefícios
Além da digitalização, a plataforma trouxe ganhos estratégicos: a distribuição automática das ordens equilibrou a carga entre os lubrificadores, e os históricos passaram a ficar disponíveis instantaneamente para a gestão.
Os gestores passaram a acompanhar tudo em dashboards em tempo real — decisões baseadas em dados, não em suposições.
Resultados
A implantação da solução trouxe impactos significativos para a operação.
Pontos de lubrificação totalmente digitalizados
Eliminação dos controles baseados em papel
Redução nas paradas de produção relacionadas ao processo de lubrificação
Gestão em Tempo Real
Dashboards operacionais para acompanhamento da fábrica.
Maior Produtividade
Distribuição equilibrada das ordens de serviço.
Rastreabilidade Completa
Histórico detalhado de todas as intervenções realizadas.
Eficiência nasce da compreensão profunda do processo, não da tecnologia em si. Foi entendendo a operação da General Motors antes de desenvolver qualquer software que a Automatizy ajudou a construir uma forma mais inteligente de gerenciar uma das rotinas mais críticas da fábrica. — Daniel Leite Fundador da Automatizy